(word) فایل ورد انواع قالب های ماشین آلات تزریق

nx

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

nx دارای 31 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

قالب لوله ای
اگر تولید لوله یا پروفیل های توخالی مورد نظر باشد، یك عدد میل مغزی متناسب با پروفیل در داخل قالب قرار داده می شود (شكل 1) در اینجا میل مغزی خطوط داخلی پروفیل توخالی و قسمت دهانه خطوط خارجی را شكل می دهد. هر دو قطعه با هم تحت نام نازل مشخص و مجرای خروجی مورد نیاز را ایجاد می كنند.
شكل 1
میل مغزی از طریق نگهدارنده میل مغزی با پوسته و دهانه مرتبط است. متناسب با نوع مواد از نگهدارنده پل مانند میل مغزی و یانگهدارنده صفحه مشبك میل مغزی استفاده می شود (شكل 2 و شكل 3). در هر دو نگهدارنده مواد خروجی از اسكترودر به تعداد كم یا زیاد دسته های مواد تقسیم می شوند كه بعدا باید به یكدیكر جوش خورده و یك دسته همگن را ایجاد كنند. عمل فوق وظیفه قسمت انتهایی قالب است. باانتخاب یك سطح مقطع معین فشاری در مواد ایجاد می شود كه هم جوشی هر كی از دسته ها را امكان پذیر می سازد. بخشی از تنش های برشی موجود در ناحیه ركابی انتهایی خنثی می شود.
اكر میل مغزی مرغك در قسمت پیشانی پوسته بسته شود، باید مذاب از سمت جانبی تغذیه شود.
شكل 2 شكل 3
هوای فشرده كه از طریق سوراخ وسطی قالب دمیده می شود، مواد مصنوعی- كه هنوز نرم است- را به جداره داخلی یك لوله كالیبر كنده كه با آب خنك می شود فشار داده، اندازه و شكل دقیق پروفیل را می سازد (شكل 1).
شكل 1
قالب های بادی برای قطعات توخالی
قطعات توخالی از مواد مصنوعی ترموپلاست با قالب های بادی تولید می شوند. قطعات اولیه مورد نیاز بیشتر مستقیماً پس از ساخت در حالت گرم وارد قالب بادی شده و به وسیله هوای فشرده دمیده می شوند. در آنجا مواد مصنوعی روی جداره داخلی قالب نشسته و به این ترتیب به شكل مورد نظر در می آید. پس از انجماد ترموپلاست در قالب سرد شده قالب می تواند باز و قطعه كار از آن خارج شود.
هر یك از روش ها در نحوه تولید قطعه اولیه تفاوت دارند. اكثر قطعات توخالی از جنس مواد مصنوعی به روش های بادی زیر تولید می شوند:
• قالبهای بادی اكستروژن
• قالبهای بادی غوطه وری و
• قالبهای بادی تزریقی.
از این سه روش قالبهای بادی اكستروژن جزو مهمترین روش ها است. با این روش قطعات توخالی در محدوده حجمی 1 cm3-10cm3 تولید می شوند. قالب های بادی غوطه وری و تزریقی بالعكس به تولید قطعات با شكل های نسبتاً ساده مثلا قطعات بسته بندی كوچك محدود می شوند.
قالبهای بادی اسكتروژن
قطعه اولیه مورد نیاز برای قالب های بادی (شكل 1) با یك اسكترودر به شكل یك قطعه شیلنگ تولید می شوند. این قطعه شیلنگ در قالب بادی قرار داده می شود. موقع بسته شدن قالب، شیلنگ در نقاطی كه تمام محیط اولیه مصرف نمی شود، به وسیله قالب لهیده شده و جوش می خورد. سپس شیلنگ از طریق یك میل مغزی دمش، دمیده شده و بدین ترتیب شكل محفظه قالب را به خود می گیرد.
شكل 1
پس از انجماد مواد ترموپلاست در قالب خنك شده، قالب باز و قطعه كار از آن خارج می شود. بسته به ساختمان قالب باید زائده اضافی گلوئی یا كف قطعه كار بعداً بریده شود.
به دلایل اقتصادی ماشین های تولید شیلنگ ها بیشتر با دستگاه های دمش تركیب شده و روند كاری به طور خودكار كنترل می شود. ازانجا كه سرد شدن قطعه كار در قالب بادی مدت معینی طول می كشد، با استفاده از دو قالب بادی جایگزین شونده متناوب، توان ماشین افزایش می یابد.
قالب های بادی غوطه ور
در قالب های بادی غوطه ور قطعه اولیه با آغشته كردن آن به میل مغزی دمش تولید می شود. به این منظور میل مغزی دمش كه یك قالب فكی گلویی در انتهای بالایی آن وجود دارد در یك محفظه غوطه وری كه با مواد مصنوعی خمیری پر شده، غوطه ور می شود. قالب فكی گلویی به وسیله یك پیستون كه در محفظه غوطه وری نصب شده، با مذاب پر می شوند.
موقع خروج میل مغزی دمش از محفظه غوطه وری، با كنترل سرعت پیشروی پیستون، میل مغز دمش با ضخامت مورد نظر پوشش شده، بدین معنی كه سرعت كم پیستون، لایه نازك و سرعت زیاد پیستون لایه ضخیم میل مغزی دمش را سبب می شود. در پایان میل مغزی دمش پوشش شده در قسمت انتهایی از مواد اضافی قیچی شده و به ایستگاه دمش منتقل می شود. در آنجا كه لایه پوشش میل مغزی به عنوان جسم توخالی مورد نظر دمیده می شود. با این روش اجسام توخالی بدون هر گونه زایده و درز جوش به دست می آید.
قالب های بادی تزریقی
در قالب های بادی تزریقی (شكل 1)، قطعه اولیه به وسیله یك اكسترو در حلزونی پیستونی در یك قالب تزریق پیرامون میل مغزی دمش كه نقش ماهیچه را دارد تزریق می شود. این قطعه اولیه با میل مغزی دمش از قالب تزریق جدا و در قالب بادی گذاشته می شود. جسم توخالی در آنجا به شكل نهایی خود دمیده می شود.
مزیت این روش در این است كه مخزنی بدون دور ریز و درز كف و همچنین همراه با یك قسمت گلویی را می توان تولید كرد.
شكل 1
ساختمان یك قالب بادی برای شكل دادن بادی اكستروژن
قالب های بادی دو پارچه برای تولید اجسام توخالی از مواد مصنوعی به كار می روند. برای ساختمان قالب تا محدوده حجمی تقریباً 10l فولاد به كار می رود. مناسبتر است كه برای حجم های بزرگتر آلیاژهای آلومینیوم، بریلیم و روی انتخاب شوند. برای اجسام توخالی بزرگ از حجم 1 m3 به بعد طرح هی جوشكاری شده نیز به كار می روند.
قالب ها وظیفه دارند كه شیلنگهای باز را ابتدا از یك طرف بسته، یعنی جوش دهند. این حالت در موقع بسته شدن قالب و از طریق لبه های لهیدگی (جوش) انجام می شود.
در اجسام توخالی كوچكتر و ساده این عمل به جوش خوردن یا لهیده شدن محدوده كف و گردن محدود می شود. محدوده پیرامون لبه جوش را باید طوری شكل داد كه یك قسمت از مواد مصنوعی جوش خورده به سمت محفظه زایده و قسمت دیگر به سمت كف بطری فشرده شود. برای دستیابی به این نكته باید عرض لبه جوش، اندازه زوایه لهیدگی و فاصله سطوح پرسی دقیقا‌ً با یكدیگر تطبیق داده شوند. و این چیزی است كه به ضخامت شیلنگ و سرعت بسته شدن بستگی است.
برای محدوده حجمی تا 10 ml، عرض های جوش از 0,1 mm تا 0,3 mm كافیست. در غیر این صورت اندازه آنها 1mm تا 3 mm است.
اگر عرض لبه در حد كم انتخاب شود، از یك طرف سریعاً كند شده و از طرف دیگر اثر برشی به حدی زیاد می شود كه نیروی لهیدگی مواد خیلی كوچك می شد. در موقع دمش نهایی درز جوش دوباره پاره پاره می شود.
اگر زاویه جوش خیل بزرگ انتخاب شود، مقدار خیلی زیادی از مواد در محفظه زایده به هم فشرده شده، طوری كه مواد خیلی كمی برای درز جوش موجود است فاصله سطوح پرسی باید از ضخامت دیواره لوله كوچكتر باشد. اگر این فاصله و زاویه جوش خیلی كوچك باشد نیروی بستن خیلی زیادی برای پرس كردن مواد لازم است.
قالب نیز باید طوری ساخته شده باشد كه میل مغزی دمش به نقطه مخصوص خود هدایت و قعطه كار بتواند با هوای دمش دمیده شود. دور سوراخی از قالب كه میله مغزی خنك شونده دمش از آن عبور می كند، باید یك محفظه حلقوی زایده در قالب بادی در نظر گرفته شود. (شكل 1).
اگر میل مغزی دمش فرم ناحیه گلویی داشته باشد به میل مغزی دمش كالبیره معروف است. این میل مغزی قبل از عمل بستن قالب اصلی به داخل محفظه توخالی هدایت می شود. آنگاه مواد اضافی قالب هنگام بسته شدن نهایی به محفظه حلقوی زایده فشار آورده ونفوذ می كند.
برای دستیابی به قطعات بدون كشیدگی (بدون تاب) سیستم خنك كن قالب باید با شكل قطعه كار مطابقت داشته باشد. (شكل 1). این سیتسم باید در قسمت ضخیم گلویی قطعه كار به خوبی عمل كند همچنین بخشی از قالب كه به قسمت كف قطعه كار توخالی مربوط می شود، باید خوب خنك شود. برای دستیابی به این امر كانال های خنك كن ویژه ای در این نقاط ایجاد و یا اینكه مدارهای خنك كن گردشی قابل كنترل مستقل از هم در نظر گرفته می شوند. به علاوه اگر ساخت تمام قالب از موادی با قابلیت هدایت گرمایی زیاد مانند مس- بریلیم اقتصادی نباشد، غالباً یك جریان هوا برای خنك كردن زایده كافی است.
جدا كردن زایده (مواد سرد شده در محفظه زایده) در مخازن بزرگ بعضاً با دست، گوه یا برش و یا از طریق قطع كردن با چكش انجام می شود. معمولا مكانیزم قطع زایده در قالب بادی تعبیه شده و یابه عنوان یك قالب مستقل با تجهیزات دمش به طور سری در مدار قرار می گیرد.
موقع كار كردن با فكهای قطع كن، آنها به صورت جفتی و قابل دوران مونتاژ می شوند كه زایده بین لبه زبر آنها گرفته شود.
اگر فك های قطع كن به كمك یك سیتسم محركه چرخانده شوند زایده به وسیله آنها گرفته شده و به این ترتیب از قسمت درز جوش بریده می شود (شكل 1)
در مقابل اگر فقط تنها جسم توخالی باید از قالب خارج شود كافی است یك جریان هوای انشعابی در حالت باز بودن قالب به كف قطعه ونیز مغزی دمش به داخل قطعه كار دمیده شود تا قطعه كار از روی مغزی دمش و احیاناً از قالب جدا شود.
موقع دمیدن لوله، هوا باید از محفظه توخالی و بیشتر از طریق درزهای جدایش خارج شود. از آنجا كه در قالب های بادی نسبت به قالب های تزریق با فشارهای پایین كار می شود هوا خیلی آهسته تر خارج شده، طوری كه غالاً نوع دیگری از روش ها و طرح های تخلیه هوا باید در نظر گرفته شود.
در سطوح جدایش، كانال های كوچك هوا تا فاصله خیلی نزدیك به شكل محفظه قرار دارند ایجاد می شوند (شكل 2). در محدوده لبه ها و گوشه های توصیه می شود سوراخ های كوچك تخلیه هوا با قطر 0,1 mm تا 0,3 mm و طول تقریباً 1mm كه به یك سوراخ اصلی بزرگتر منتهی می شوند ایجاد گردند. درزهای تخلیه هوا نیز از طریق درزهای انطباق مغزی های قالب (مثلاً تكه قالب مربوط به كف در (شكل 2) به وجود می آیند.
شكل 2
برای اینكه هوای بین جسم توخالی و دیواره قالب به آسانی از طریق سطوح جدایش خارج شوند، جداره داخلی قالب اچ یا شن پاشی می شود. در این رابطه از دانه های كروند یا كوارتز و یا ساچمه ای ریز فولادی با اندازه 0,1 mm تا 0,3 mm استفاده می شوند. سطوح پرداخت شده دیواره ها می توانند موقع وصل هوای فشرده شبكه، سطوح خارجی آبله ماندن (ساختمان پوست پرتقالی) را برای قطعه بادی در پی داشته باشند.
شكل دادن گرم
در شكل دادن گرم محصولات مواد مصنوعی نیمه تمام از طریق گرم كردن به دمایی بین 110 درجه سانتیگراد تا 180 درجه سانتیگراد در یك حالت ترموالاستیك رسانده می شود. در نهایت این محصولات بلافاصله شكل داده و سپس به طور یكنواخت خنك می شوند.
قطعات سطوح بزرگ و همچنین سنگین نظیر بدنه های یخچال، اتاقك های بهداشتی، قایقها، تخته های موج سواری و غیره محصولات انبوه نظیر بسته بندی ها یا مخازن بسته بندی جزو محدوده كاربردی رایج به این روش است.
مزیت شكل دادن گرم در مقایسه با قالب های تزریق و باكالیت در ساتهلاك كمتر قالب است. این نكته هزینه تولید نسبتاً مناسبی را در پی خواهد داشت.
كشش عمیق
اگر ضخامت تقریباً ثابت دیواره و انحراف ابعادی كم مورد نظر باشد و نیز قطعات خام صفحات و ورق های نازك باشد، كشش عمیق توصیه می شود (شكل 1). در اینجا نیز از قالب های مشابه نظیر قالب های شكل دادن فلزات استفاده می شود. دمای كاری قالب تقریبا با دمای شكل دادن مواد مصنوعی مربوطه مطابقت دارد.
شكل 1
قالب های كشش:
شكل دادن محصولات نیمه تمام در این روش به وسیله قالب منفی یا مثبت انجام می شود. سنبه های اضافی و نیز هوای فشرده و خلاء به عمل شكل دهی كمك می كنند. با این همه دیواره قطعات ضخامت های متفاوتی پیدا می كند.
كشش با قالب های منفی
یك ورق نازك (فویل پلاستیكی) به كمك ورق گیر ثابت در بالای قالب منفی (قالب محفظه دار) گرفته شده و به وسیله اشعه گرم می شود (شكل 2). این ورق با تشكیل خلاء در یك طرف و فشار جو از طرف دیگر به سمت دیواره داخلی محفظه توخالی فشار داده می شود. این روش به عنوان قالب های واكیوم معروفند.
شكل 2
با نیروی شكل دهی كمی كه در هوای فشرده است (تقریبا 0,9 bar)، شكل دادن خوب خطوط قطعه كار همیشه امكان پذیر نمی باشد. به علاوه دیوارهایی با ضخامت مختلف كه به نسبت ارتفاع به قطر قطعه بستگی دارد به وجود می آید. بنابراین قالب های واكیوم به استفاده از ترموپلاست ها نظیر پلیستیرول كه به سادگی قابل شكل دادن است و قطعات شكل دادنی خاصه تخت و وسیع نظیر اجزای بسته بندی برای شكلاتها یا صفحات جامیوه ای حفره دار محدود می شود.
اگر قطعه كار فرم عمیقی داشته باشد از سنبه كمكی استفاده می كنند. بخشی از كار شكل دادن در اینجا كه بیشتر در محدوده دیوار است به عهده سنبه كمكی است كه آنگاه مابقی عمل شكل دادن از طریق خلاء انجام می شود (شكل 4). كاهش ضخامت دیوارها بستگی به نوع سنبه كمكی و سرعت آن دارد.
شكل 4
كشش با قالب های مثبت
در اینجا قالب مثبت كه شكل بیرونی آن شكل داخلی قطعه را دارد به داخل ورق گرم شده فرو می رود. بقیه قسمت های ورق كه قالب آنها را در بر نمی گیرد، از طریق خلاء شكل داده می شود…

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
اینک شما با جستجوی nx وارد صفحه فروش فایل دانلودی nx شده اید.

توضیحات کامل و اطلاع از ریز مطالب این فایل با کلیک روی دکمه ی ادامه ی مطلب

nx

دانلود این فایل